Produktübersicht

Das CNC-Drehbearbeitungszentrum ist für die stabile, hochpräzise Bearbeitung schwerer wellenförmiger und zylindrischer Metallkomponenten in kontinuierlichen Serienfertigungsumgebungen konzipiert.

Die Maschine ist darauf ausgelegt, die Maßhaltigkeit auch bei langen Schneidzyklen aufrechtzuerhalten, indem sie ein starres Strukturfundament, ein thermisch stabiles Gusseisenbett und ein gesteuertes Spindelsystem kombiniert.

Es eignet sich für industrielle Anwender, die eine wiederholbare Genauigkeit, eine stabile Oberflächengüte und reduzierte Ausfallzeiten in der Mehrschichtproduktion benötigen.

Product-Details-

Produktspezifikationen

Alle Spezifikationen basieren auf Standardtestbedingungen gemäß den Messprinzipien von ISO-Bearbeitungszentren.

Maschinentyp	CNC-Drehbearbeitungszentrum
Maximaler Schwung über dem Bett	500–1200 mm
Maximale Drehlänge	600–2000 mm
Spindelbohrung	Ø 80–250 mm
Spindelgeschwindigkeit	30–4500 U/min
Turmtyp	8/12 Stationen (BMT / VDI optional)
Maximales Werkstückgewicht	500–3000 kg
Leistungsbedarf	380V / 50Hz / 3 Phasen

Product-Testing

Technischer Parameter

Leistungskennzahlen	Technische Daten
Positionierungsgenauigkeit	±0,008 mm
Wiederholbarkeit	±0,005 mm
Eilgang	20–30 m/min
Spindelmotorleistung	15–45 kW
Werkzeuggröße	25 × 25 mm (quadratisch)
CNC-Steuerung	Fanuc / Siemens / Mitsubishi
Kühlsystem	Hochdruck-Kühlmittelsystem

Die Positionsgenauigkeits- und Wiederholbarkeitswerte werden unter kontrollierten Werksbedingungen mit Laserinterferometersystemen und Kugelstab-Rundheitsprüfgeräten gemessen.

Die Leistungsergebnisse können je nach Installationsumgebung, Werkstückgewicht und Schnittbedingungen variieren.

Technische Kernvorteile

Das schräge Bett aus Meehanite-Gusseisen verbessert die Schwingungsdämpfung und reduziert die durch das Schneiden hervorgerufene Verformung, wodurch eine stabile Genauigkeit während langer Produktionszyklen erhalten bleibt.

Spindelkonfigurationen bis zu 45 kW mit Präzisionslagern der Klasse P4- gewährleisten eine stabile Drehmomentabgabe und einen kontrollierten Rundlauf beim Hochleistungsschneiden von Stahl- und Legierungsmaterialien.

FANUC-, Siemens- und Mitsubishi-Systeme gewährleisten globale Kompatibilität, stabilen Betrieb und vereinfachte Wartung für internationale Benutzer.

Hochleistungs-Linearführungen und vor-vorgespannte Kugelumlaufspindeln ermöglichen Eilgänge von bis zu 30 m/min bei gleichzeitiger Wahrung der Positionsstabilität.

Zielanwendungen

Energie & Öl:Flansche, Ventilkörper und Rohrkupplungen mit großem-Durchmesser.

Automobil- und Schwerindustrie:Hochleistungs-Antriebswellen, Achsen und zylindrische Aktuatoren.

Allgemeine Maschinenwerkstätten:Auftragsfertigung mit hoher{0}Mischung, geringem{1}Volumen oder hoher{{2}Volumencharge, die enge Toleranzen erfordert.

Herstellungsprozess

Bearbeitungs- und Inspektionsprozesse folgen den Bewertungsgrundsätzen von ISO 230-2 und ISO 10791 für die Überprüfung der Genauigkeit von Werkzeugmaschinen. Jede Maschine wird in kontrollierten Produktionsschritten hergestellt:
●Gussbettguss mit natürlicher Alterungsbehandlung zur Reduzierung innerer Spannungen
●CNC-Präzisionsbearbeitung von Führungsbahnen und Montageflächen
●Dynamisches Auswuchten der Spindel vor der Montage
●Laserausrichtung der X/Y/Z-Achsen vor der endgültigen Integration
●Vollständiger Trockenlauf-der Maschine unter simulierten Lastbedingungen

CE-Certificate

Qualitätskontrolle und Fabrikstrom

100 % verifizierte Tests:Jede Maschine wird vor dem Versand einer Renishaw-Laserkalibrierung, einer Ballbar-Geometrieprüfung und einem obligatorischen 72-{1}stündigen Dauertrockenlauf unterzogen.

Produktionskapazität:Hergestellt in unserer nach ISO 9001:2015 zertifizierten Anlage. Kontinuierlicher Durchsatz sorgt für zuverlässige Durchlaufzeiten von 30–45 Tagen.

Einhaltung:Vollständig CE-zertifiziert für den sofortigen Eintritt in europäische und internationale Märkte.

B2B-Support und Lieferung

Die Maschinen werden mit einer industriellen-Korrosionsschutzbehandlung-, einer vakuumversiegelten-Verpackung und einer verstärkten Behälterbefestigung exportiert, um die Transportstabilität zu gewährleisten.
Wir bieten:
●12 Monate Garantie auf die wichtigsten mechanischen und elektrischen Komponenten
●Lebenslanger technischer Support durch englischsprachige-Techniker
●Schnelle Ersatzteilversorgung-für Produktionskontinuität

Workshop

FAQ

F: Welche CNC-Steuerungssysteme unterstützen Sie?

A: FANUC-, Siemens- und Mitsubishi-Systeme sind verfügbar. Diese Plattformen werden in der weltweiten Fertigungsindustrie häufig eingesetzt. Sie gewährleisten die Kompatibilität mit bestehenden CNC-Programmierungsstandards (G--Code) und vereinfachen die Bedienerschulung.

F: Wie wird die Bearbeitungsgenauigkeit vor dem Versand garantiert?

A: Die Genauigkeit wird durch Laserinterferometerkalibrierung, Kugelstab-Rundheitstests und vollständige maschinelle Trockenlauftests unter simulierten Schneidbedingungen überprüft. Für jede Maschine wird vor der Auslieferung ein Prüfbericht ausgestellt.

F: Was ist die typische Vorlaufzeit für eine Standardkonfiguration?

A: Standardmodelle werden innerhalb von 30 bis 45 Tagen geliefert, unterstützt durch unsere ISO 9001-zertifizierten Werksmontagelinien, um vorhersehbare Versandpläne zu gewährleisten.

F: Wie wickeln Sie Garantieansprüche und Ersatzteile für internationale Käufer ab?

A: Wir gewähren 12-Monate Garantie auf Kernkomponenten; Ersatzteile werden innerhalb von 48 Stunden per DHL/FedEx versandt, zusammen mit lebenslangem englischsprachigen technischen Support.

F: Welche Verpackungsmethoden verwenden Sie, um Rost und Schäden auf See zu verhindern?

A: Die Maschinen sind mit Rostschutzöl behandelt, vakuumversiegelt in Plastikbeuteln und fest mit verstärkten Stahl- oder Holzsockeln im Inneren des Behälters verschraubt.

F: Was gewährleistet eine langfristige Bearbeitungsstabilität während der kontinuierlichen Produktion?

A: Langfristige Stabilität wird durch eine starre Gusseisenstruktur, ein thermisch stabiles Bettdesign und vor-ausgerichtete Führungsbahnsysteme erreicht. Diese reduzieren die Verformung und bewahren die geometrische Genauigkeit während längerer Bearbeitungszyklen.

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